Minimizing the defect rate using six sigma DMAIC method; a case study in SUPSAN A.Ş.

Abstract

Today manufacturing industries are highly impacted by the fast changing economic conditions. In this scenario, manufacturing industries become face to face with global competition due to globalization. The major problems of these industries are declining profit margin, customer demand for high quality product and product variety. Therefore so many organizations, especially in manufacturing sector, understand the importance of quality. Companies try to implement various strategies and innovations for enhancing their producing process. A very powerful philosophy in this area is Six Sigma. The aim of Six Sigma is to reduce cost, waste and increase productivity to produce high-quality products. So this study is applied to improve the quality of the manufactured valves, reduce the manufacturing waste and increase the yield of the manufacturing process by applying the Six Sigma methodology. Also comparison analysis is made between approaches as DMAIC, Jidoka, Value Stream Tranformation, Kaizen. In result of the analysis DMAIC is chosen for this project. DMAIC approach is a business strategy help to improve business profitability and efficiency of operations to meet customer needs and expectations. In this search discusses the quality and productivity improvement in an manufacturing enterprise which is called SUPSAN. And this search deals with an application of Six Sigma DMAIC methodology in SUPSAN to improve quality performance, to identify root causes of failure in Stellite Coating Process which is found with help of DMAIC tools. Several tools are used to identify root causes and situation analysed with help of Pareto Charts, FMEA, SIPOC, C&E Diagram. In improve phase Process Capability Analysis and Implementation Plan are made. Also improvement solutions are applied. Then with the help of tools as Control Charts, SPC Analysis results tracked, documented and controlled.In SUPSAN, the appliation of Six Sigma DMAIC methodology resulted in a reduction in the defect rate from 4.34% to 2%.Günümüz üretim sanayileri hızlı değişen ekonomik koşulların büyük etkisi altındadır. Bu doğrultuda üretim sanayileri küreselleşme ile birlikte küresel rekabet ile karşı karşıya kalmaktadır. Bu sektörlerin önemli sorunları, azalan kar marjı, müşterilerinin yüksek kaliteli ürün istemesi ve ürün çeşitliliğidir. Bu yüzden birçok kuruluş özellikle üretim sektöründekiler, kalitenin önemini anlamıştır. Firmalar çeşitli stratejiler uygulamayı ve yenilikler ile üretim süreçlerini geliştirmeyi denemiştir. Bu alanda en güçlü felsefe 6 Sigmadır. 6 Sigmanın amacı; maliyeti, israfı azaltmak ve yüksek kalitede ürün üretebilmek için verimliliği arttırmaktır. Böylece, bu çalışma üretilen supaplarda kaliteyi geliştirmek, üretim israfını azaltmak ve üretim sürecindeki verimi arttırmak için 6 Sigma metodolojisi uygulanmıştır. DMAIC, Jidoka, Value Stream Transformation, Kaizen gibi yaklaşımlar arasında karşılaştırma analizi yapılmıştır. Sonuç olarak DMAIC bu proje için seçilmiştir. DMAIC yaklaşımı karlılığı arttırmaya yardım eden ve operasyonların verimliliğini arttırarak müşteri taleplerini karşılamaya yardım eden bir iş stratejisidir. Bu araştırmada, SUPSAN isimli üretim firmasında kalite ve verimlilik iyileştirilmesi tartışılmıştır. Ve bu çalışma SUPSAN da kalite performansını yükseltmek, Stellit kaplama sürecindeki hataların temel nedenlerini DMAIC araçları ile bulmakla ilgilidir. Pareto çizelgesi, FMEA, SIPOC, C&E Diyagramı gibi birçok araç temel hataları bulmak için ve durumu analiz etmek için kullanılmıştır. Geliştirme evresinde süreç kapabilite analizi ve uygulama planı yapılmıştır. Ayrıca geliştirme süreçleri uygulanmıştır. Sonrasında kontrol çizelgeleri ve istatistiksel süreç control analizi ile sonuçlar izlenmiş, belgelenmiş ve kontrol edilmiştir. SUPSAN'da 6 Sigma DMAIC metodolojisi uygulaması sonucunda fire oranı 4.34% den 2% ye azaltılmıştır.